Differential är en viktig del inuti bilreduceringsenheten, oavsett om det är en traditionell personbil eller en ny energipersonbil, den kan ge kraftöverföring och garantera en smidig drift av bilens vänstra och högra hjul. Differentialen är huvudsakligen sammansatt av differentialhus och passiva kugghjul och några bärande planetväxlar. För närvarande är de flesta differentialväxeln och passiva kugghjul anslutna med bultar, och denna traditionella anslutning har många bearbetningsprocedurer, hög kvalitet och höga kostnader, vilket inte är i linje med utvecklingstrenden inom bilindustrin.
Lasersvetsade differentialer har fyra stora fördelar
Först, 15% viktminskning av differentiell, mer kompakt struktur
Eftersom det traditionella differentialskalet och bassängväxeln är anslutna med bultar, är det nödvändigt att bearbeta vissa djupgängade hål, och väggtjockleken på delarna i gängat läge är utformad för att vara tjockare, så kvaliteten på den sammansatta monteringen är generellt sett större . Svetsade differentialer har inga anslutningsbultar, vilket eliminerar behovet av att bearbeta gängade hål i delarna, och kan också utformas för att tunna ut och minska vikten på de tjockare delarna av differentialhuset och bassängdreven, vilket minskar den totala kvaliteten med cirka 15 % . Dessutom behöver den svetsade differentialen inte reservera utrymme för montering av bultar, och svetspositionen kan ställas in på utsidan av differentialen, så den totala storleken på reduceringen kan vara mindre, speciellt lämplig för nya energifordon med tre-i-ett elektriskt drivsystem för installation av delar integrationskrav.
För det andra, minska differentialmaterial och installationskostnad med 20 %.
Efter att differential- och huvudreduktionsväxeln är anslutna genom svetsning, sparar det först och främst mycket dyra kostnader för bultar. Ta en ny energifordonsdifferential till exempel, differentialen är länkad med 16 M10-bultar. Samtidigt avbröts differential- och huvudreduktionsväxelbulthålen, gängade hål och andra processer, vilket sparade borrnings- och gängnings- och andra bearbetningskostnader, avbröt monteringsprocessen, vilket sparade monteringen och andra arbetskostnader och kostnader för bultåtdragningsutrustning. Den enda relativa ökningen är kostnader för lasersvetsning, som är cirka 20 % lägre än kostnaden för bultade differentialer under helautomatiska förhållanden i partiet.
För det tredje ökar lasersvetsade huvudreduktionsväxlar för differentialer precisionen med 2 grader.
Huvudreduktionsväxeln för den svetsade differentialen och differentialen slipas som en integrerad del efter svetsning, och precisionen efter slipning är den faktiska användningsprecisionen utan monteringsfel. Slipningen av huvudreduktionsväxeln i den bultade differentialen kan stabilt nå grad 5 växelprecision, och efter montering och bultdragning är växelprecisionen grad 6 till 7 precision. Den huvudsakliga reduktionsväxeln i masstillverkad svetsad differential kan stabilt nå 4 till 5 nivåer av noggrannhet utan monteringsfel, och den svetsade differentialen har uppenbara fördelar när det gäller växelnoggrannhet.
För det fjärde minskade NVH-testväxelljudet med 2dB
På grund av den förbättrade precisionen hos de svetsade differentialväxlarna reduceras växelljudet avsevärt när det monteras i växellådan för NVH-test, och ljudet reduceras med 2 dB jämfört med den bultade differentialväxellådan, speciellt för nya energifordon med höga krav på NVH, så fördelen är ännu mer uppenbar.
DgeLaser är en välkänd leverantör av avancerad laserutrustning och intelligenta tillverkningslösningar, företaget har länge fokuserat på lättviktslösningar för laserutrustning för fordon, inklusive växellådor för fordonstransmission, lasersvetsningslinje. DgeLaser WG-seriens produkter har manuell linje, halvautomatisk linje , automatisk linje, kan möta efterfrågan på högprecisionssvetsning av symmetriska roterande delar, såsom differential, ihåliga axlar, mellanaxlar, kopplingar, kuggaxlar, etc. och olika produktionskapacitet. och olika produktionskapaciteter. Varje produktionslinje har gått igenom flera produktionsprocesser före och efter svetsning, såsom laserrengöring, uppvärmning, presspassning, slutkörningsinspektion, lasersvetsning, ultraljudsfeldetektering, vilket effektivt kan kontrollera genereringen av svetsporositet och sprickor och säkerställa kvaliteten svetssömmar, och linjens kvalificeringsgrad kan nå mer än 98%.
